焊点不牢是点焊机使用中常见的问题，但通过合理调整焊接电流、焊接时间、压力等关键参数，并定期清洁维护设备，可以有效解决这一问题。下面为大家详细介绍一下：

1、调整焊接电流

焊接电流不足是焊点不牢的常见原因之一。根据材料的厚度和类型适当增加焊接电流，可以有效增强焊接的熔核，确保焊点牢固。通常，较厚的材料需要更大的电流，而较薄的材料需要较小的电流，调整时需要谨慎控制，避免过度电流导致的飞溅或烧穿。

2、延长焊接时间

焊接时间过短会导致熔核形成不足，焊点不牢。通过适当延长焊接时间，让工件有足够的时间熔化并冷却，可以有效提升焊点的强度。同时，焊接时间的延长应与电流的增减相配合，以达到最佳的焊接效果。

3、调整电极压力

电极压力过大或过小都会影响焊接效果。一般来说，适当的电极压力应保证工件之间的紧密接触，又不至于压坏焊点。可以通过调节焊机的电极压力装置，找到适合的压力值，以确保电流顺利通过，并形成足够大的熔核。

4、定期清洁和维护电极

电极表面的干净和平整是焊接稳定性的关键。建议定期清洁电极表面，清除氧化物和其他杂质，防止因接触不良而影响焊点质量。此外，电极在使用一段时间后会出现磨损，需要定期打磨或更换，确保焊接过程中的电流传导稳定。

5、优化工件表面处理

在焊接前，确保工件表面干净、无油污、锈迹或氧化物，可以大大提升焊接质量。表面清洁处理不仅有助于提高电流传导效果，还能避免污染焊接点，确保熔核的稳定性和强度。

6、精确设置焊接参数

不同的工件材质、厚度和形状需要相应调整焊接参数。建议在焊接不同材料时，进行工艺试验，调整电流、焊接时间和压力等参数，找到最佳的焊接参数组合。如今的现代焊机多配备智能化的焊接控制系统，可以自动调整焊接参数，从而实现更高精度的焊接。

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