苏州YM集团公司是门类产品生产商，也是行业龙头企业，产品涵盖工业和家庭用途。现需要采用全自动的钢制门框点焊流水线，原焊接设备有如下问题：
1、焊接产品规格多、兼容性差：焊接流水线不能兼容多种规格门框产品的焊接;
2、成品率低：原有点焊机是交流机，且单头焊接，焊接不平整，需要打磨，人工浪费，产品焊后品质不能全部保证，成品率低；
3、没实现智能流水作业，生产效率低、员工抱怨多：因框拉板还用的手工弧焊，效率低，环境污染严重，其他产品单头机焊接，没有实现流水作业，员工因工件大重，搬运负重操作，抱怨多，效率很低；
以上三点问题客户非常苦恼，一直找不到解决的办法。
根据产品特点和过往经验，和我们的销售工程师讨论后对新定制设备提出了如下要求:
1、整线设备定制，实现产品焊接流水作业，一条线需要9台设备，只需焊接处有人操作人员即可，工件由流水线运输到各个工位;
2、8种产品需在一条焊接流水线上完成，其中焊接部位有近30处;
3、流水线節拍：60S/pcs;
4、解决框拉板打磨问题、其他产品焊接平整及焊接强度问题;
5、成品率需达到99.99%;
6、生产效率需在原有的基础上提高30%.
根据客户所提的要求,按常规的凸焊机和设计思路根本无法实现，怎么办？
根据客户所提各项要求，公司研发部、焊接工艺部、销售部共同召开了新项目研发会议，一起探讨工艺、夹具、结构、定位方式、装配方式、上下料方式、配置，列出关键风险点、并逐个做出了解决方案，确定了基本方向和技术细节如下：
1、根据以上要求，我们基本确定了方案，整线焊接自动流水作业，并做出了如下工序排序：
2、设备选型及夹具定制：根据客户所提供的工件及尺寸，我们焊接工艺师和研发工程师一起探讨并针对各个产品部件及焊接要求不同分别在HM原来的基础上优化选出不同的机型：ADB-160、ADB-320,同时根据每个产品设计定制不同的焊接定位夹具，并都采用双头双电源，可实现两边同时焊接，保证了产品的焊后的平整及牢度，保证焊接品质，并减少了打磨工序;
3、自动焊接流水线优势：
1）、成品率高：焊接电源采用中频逆变电源，放电时间短、爬升速度快、直流输出，因双头双电源实现单面双头焊接，保证了产品的焊后的平整及牢度，保证焊接品质，并减少了打磨工序，成品率达99.99%以上;
2）、解决设备使用浪费，一机多用：因焊机增加了伺服控制系统，可以精准控制多个规格产品的焊接，同时焊接夹具根据不同规格产品设计不同的工装夹具，保证一机多用，节省了设备使用浪费，解决了要上多条流水线的困扰;
3）、设备的稳定性：设备采用核心部件全部进口配置，并用我司自主研发的控制系统，网络总线控制、故障自诊断，保证了设备的可靠性和稳定性;
4）、解决框拉板焊接问题：我们实行了框拉板凸焊工艺，减少了焊后的打磨时间，提高了生产效率；
5）流水线智能化控制，降低员工操作要求：流水线有自行检测产品是否需要焊接功能，不需要焊接则自动流向下一工位，实现了智能化控制，并有自动扫码识别焊接工位及焊接参数，便于控制焊接产品品质，实现智能化操作，降低员工的操作要求，勿需专业焊工，普通工人即可操作，减少了人员成本；
6）、提高了生产效率：由于设备实现自动流水线作业，减少了人员的工作强度，整线在原有的标准机作业上提高了40%的焊接效率,流水线实现了57S/pcs的节拍。见如下流水线详细作业布置：
